Šéf Kellysu o novom Theose F: Spravili sme to najlepšie, čo sa dnes dá vo svete elektrobicyklov technicky vyprodukovať
Slovenský výrobca bicyklov Kellys predstavil po troch rokoch vývoja novú generáciu svojej vlajkovej lode elektrobicyklov – Theos F.
Je vyrobený z revolučného materiálu – z termoplastického hybridného oceľovo-karbónového kompozitu, ktorý je v porovnaní s karbónom dvojnásobne odolný, pričom si zachováva jeho nízku hmotnosť.
V rozhovore s riaditeľom Kellysu Michalom Divincom sa dočítate:
- Ako prebiehal vývoj nového Theosa F
- Ako sa dostali k materiálu, z ktorého je vyrobený a aké sú jeho výhody
- Prečo ho budú vyrábať roboticky v Európe a či sa to finančne oplatí
- Ako vyzerá proces robotickej výroby rámu
- Koľko ich plánujú vyrobiť a kedy sa začnú predávať
- Aké budú ceny
V posledných rokoch, ešte pred predstavením najnovšieho Theosa F, bolo vidno, že sa chcete v budúcnosti sústrediť na kategóriu elektrobicyklov. Kedy ste si uvedomili, že práve toto je segment, ktorý chcete rozvíjať a prečo ste sa tak rozhodli?
Šlo to, samozrejme, postupne. Keď sa prenesiete 7-8 rokov dozadu, keď e-biky začali svoj silnejší nástup hlavne v Nemecku, my sme tento trend veľmi pozorne sledovali, ale hrozne nám chýbalo, že všetky e-bike diely – a tým pádom aj e-biky ako také – vyzerali katastrofálne po technickej a užívateľskej stránke. Keďže stav odvetvia bol taký, aký bol, bolo pre nás pomerne jednoduché vyjasniť si, ako by sme to chceli. Z toho neskôr vznikol aj projekt Tygon.
Problém však vtedy bol, že na to v tej dobe neboli technológie. Zoberte si, ako vyzeral prvý motor od Shimana alebo aj Boschu. Prípadne sa ešte robili aj motory v prednom a zadnom náboji. Trh bol nerozhodný v tom, čo vlastne chce. Najväčšou katastrofou boli ale batérie. Bublinové plastové nádoby s malou kapacitou.
Výrobcovia rámov boli taktiež veľmi neskúsení a tak sme sa zase stretávali so starým známym problémom, ktorý tak nenávidíme, s neschopnosťou dodržiavať základné tolerancie. To nás, ako ľudí z krajiny so strojárskou históriou, vytáča vždy úplne do biela. A pri e-bikoch je tento problém ešte markantnejší, pretože potreba presnejších tolerancií je väčšia.
Je to pre vás zaujímavejšie aj čo sa týka finančného zisku?
My sme takí zapálení do vývoja produktov, že vám úprimne poviem, zvažovanie „zisku“ je niečo, čo vidíme, až keď celý boj prehrmí. E-biky vám výrazne zvyšujú obrat, ale s tým sú spojené aj výrazne vyššie náklady či prestavanie firmy na vyššie obrátky.
Zisk je výsledkom všetkých týchto aktivít. A neistota, či projekt bude úspešný alebo neúspešný, je vždy taká veľká, že predčasne rátať „zisk“ by bolo ako krájať tortu, ktorá ešte neexistuje. To sa nerobí a my tak ani nefungujeme. My sa snažíme spraviť vždy najlepší produkt, aký vieme vytvoriť. Tým sme v kategórií e-bikov priam posadnutí. A dúfam, že to je trochu aj vidieť.
Kedy ste začali vyvíjať Theos F a aký bol počiatočný zámer, resp. aká bola idea Theosa F?
Pred tromi rokmi. Keď sme kreslili novú generáciu Swaga, mali sme vymyslenú koncepciu pruženia a bolo nám jasné, že toto je pre e-bike priam terno. Mega tuhá zadná stavba, mega tuhý systém odpruženia, ktorý má nulový pedál kickback a je veľmi citlivý na nerovnosti, takže vám dáva dobrú trakciu a dobré jazdné vlastnosti v zjazde.
Zoberte si klasický horstlink. Zadné stavby horstlinkov sú často spravené pre nás z nepredstaviteľne chatrných rúrok a k tomu je tá zadná stavba ešte výrazne oslabená tým, že tam je samotný čap. Je proste zoskrutkovaná skrutkou. Thinklink nám dovoľuje mať zadnú stavbu z jedného kusa. To sú úplne najzákladnejšie fyzikálne dizajnové východiská, ktoré neoklamete.
Ako ste sa dostali k spolupráci s belgickou technologickou spoločnosťou REIN4CED?
Keď sme mali prvý nástrel nového Theosa, začali sme rokovať s výrobcami rámov, aby sme určili, kto by bol technicky najschopnejší partner pre tento projekt.
Na naše prekvapenie, takmer všetci dodávatelia čo pre nás robia, nám to vrátili so zakrúžkovanými toleranciami, že sú ako z leteckého priemyslu, a že to sa nedá. Ako to, že sa to nedá? Normovaná strojárska diera H7 s predpísanou toleranciou že sa nedá? Veľmi dobre sme vedeli, že sa to dá a že to nie je žiadna raketová veda. Problém bol však aj v technickom spracovaní rámu. Jednoducho, žiaden výrobca nedokázal spraviť Theosa tak, ako sme ho spraviť chceli.
Mali hlavne problém so spracovaním rádiusov niektorých komplikovanejších častí rámu v okolí motora a na zadnej stavbe. Na to však nadväzujú aj iné veci. Museli by sme Theosa upraviť tak, že by stratil niektoré so svojich kľúčových vlastností, čo sme, samozrejme, neakceptovali.
Na Eurobiku sme sa v tom období stretli s chalanmi s REIN4CED. Tí boli vo finálnej fáze vývoja termoplastického hybridného oceľovo-karbónového kompozitu, ktorý robili spolu s ThyssenKruppom a japonským Torayom. ThyssenKrupp vymyslel, ako vyrobiť také tenké mikrooceľové nerezové vlákna, ktoré sú takmer ako pavučina a Toray našiel spôsob, ako to dostať do termoplastického karbónového materiálu, ktorý bol v tej dobe pomerne veľkou novinkou, ale ktorý už produkovali pre letecký priemysel.
Ako zareagovali, keď ste im povedali o myšlienke skonštruovať rám pre váš e-bike?
Najdôležitejším momentom bolo, keď po podrobnom preštudovaní prvotných modelov a výkresov povedali, že to pre ich technológiou nebude problém, ba čo viac, mohli sme sa niekde ešte viac vyhrať.
To bol zlom, keď sme vedeli, že toto je budúcnosť. Inžinier, vedúci tímu, ktorý nás má v REIN4CED na starosti, robil dlhé roky pre Airbus, takže sme vedeli, že má veľké skúsenosti s tým, čo termoplastický kompozit zvládne a čo nie.
Theos F je vyrobený z termoplastického hybridného oceľovo-karbónového kompozitu, ktorý vám poskytla práve spoločnosť REIN4CED. Mali Belgičania tento materiál už vyvinutý, alebo to bola aj vaša iniciatíva?
Termoplastický hybridný oceľovo-karbónový kompozit je ich vývoj, ktorý sa začal už pred mnohými rokmi na univerzite v belgickom Loevene. My sme s REIN4CED hľadali cestu, ako z tohto materiálu vyžmýkať maximum pre konštrukčné riešenia, ktoré na Theose máme a ako ho spraviť ešte lepším v rámci možností, ktoré táto technológia dovoľuje.
Ako by ste pre laika najjednoduchšie definovali materiál, z ktorého je Theos F vyrobený?
Termoplastický oceľovo-karbónový kompozit je karbónový kompozit, kde je ako spojivo namiesto bežne používanej živice použitý termoplastický polymér. Ten má výrazne vyššiu odolnosť voči nárazu ako živica, ktorá sa po náraze začne drobiť.
Do kompozitu sú ďalej pridané mikrooceľové nerezové vlákna s hrúbkou len niekoľko mikrónov, takže sú len o málo hrubšie ako pavúčie vlákno. Tieto vlákna sú v materiáli umiestnené podľa presne stanoveného predpisu a na presne stanovených miestach a ďalej zvyšujú štrukturálnu integritu a odolnosť materiálu v hraničných situáciách.
O novom materiáli vášho e-biku hovoríte, že je revolučný. V čom je revolučný a v čom je Feather lepší ako klasický karbón alebo hliník?
Rozdiely oproti hliníku sú, samozrejme, nižšia hmotnosť a lepšia tvárnosť materiálu, čo umožňuje konštrukčné riešenia, ktoré z hliníka proste nespravíte, alebo len za cenu výrazne vyššej hmotnosti.
Rozdiel oproti štandardnému karbónovému kompozitu je jeho výrazne vyššia odolnosť. Nebavíme sa tu o zvýšení odolnosti o 5 či 15 %, ale minimálne o 100 %. Termoplastický oceľovo-karbónový kompozit je najmenej dvojnásobne odolnejší voči priamemu nárazu ako bežný karbón.
Ak je to tak, ako vravíte, myslíte si, že tento materiál začnú používať aj veľké svetové značky?
Je to pravdepodobné. Z vývojového procesu však vieme, že máme náskok 1,5 až 2 roky s istotou. Vývojový proces je komplikovanejší ako pri štandardnom karbóne, pretože potrebujete viac sád foriem a viac stupňov overovania. Každý projekt si vyžaduje dedikovaných inžinierov v spoločnosti. My máme pridelený celý tím, ktorý sa produkčnému finalizovaniu Theosa v REIN4CED venuje.
Máte nejako právne ošetrené, aby tento materiál nezačala používať aj vaša konkurencia?
A prečo by nemohla? Je v záujme REIN4CED rozširovať svoje podnikanie. My máme právne ošetrené, že náš rám, keďže je naším vlastníctvom a je pre termoplastický hybridný oceľovo-karbónový kompozit šitý na mieru, nemôžu produkovať pre nikoho iného ako pre Kellys.
- Sú rýchle, tiché, ekologické a nespotíte sa. Prečítajte si 10 pozitív elektrobicyklov
- Veľa defektov, málo pohybu, sú drahé a ťažké. Prečítajte si 10 negatív elektrobicyklov
Rám na Theos F sa bude vyrábať roboticky v Belgicku a bude to prvý elektrobicykel vyrobený touto technológiou na svete. Prečo roboticky a ako prebieha takáto výroba?
Termoplast je, na rozdiel od živice, výrazne tvrdší. Nemôžete ho preto nastrihať ako jednoduchú látku a oblepiť ňou kopyto ako pri štandardnom karbóne, ktorý sa robí z mäkkého prepregu. To je hlavný dôvod, prečo v bicyklovom priemysle nikto termoplastický kompozit nepoužíva. Nikto s ním totiž nevie robiť.
Rámy Theosa sú vyrábané roboticky presne z tohto dôvodu. Robot nanesie termoplastický oceľovo-karbónový kompozit podľa presne určeného programu. Ďalšie rameno ho vezme, dá ho predhriať medzi dva vysokovýhrevné panely, potom ho vloží do lisu, kde sa vyrobí požadovaná časť rámu. Neskôr sa tieto časti zase dosť podobným spôsobom spájajú. Tu však ideme do pomerne technických detailov, ktoré nemáme oprávnenie zdieľať, keďže ide o patentovaný systém spájania a know-how spoločnosti.
Nie sú tento materiál i samotná jeho výroba príliš drahé v porovnaní s karbónom, resp. hliníkom? Nevyplýva vám z toho aj menšia marža na celý bicykel?
Drahší je. A nižšia marža z toho presne vyplýva. To je ale daň za to, že chcete sprístupniť technológie spotrebiteľom. My sme nechceli čakať a urobiť z Theosa priemerný bicykel. My sme spravili to najlepšie, čo sa dnes dá vo svete elektrobicyklov technicky vyprodukovať. Život je len jeden a nás nebaví robiť hlúposti. Kedy by nám zostal čas na to poriadne, ak nie teraz?
V novom Theose máte aj novú batériu Kellys Re-Charge K1 s kapacitou 720 Wh, ktorú ste vyvíjali so spoločnosťou BMZ. Ako prebiehal tento vývoj a čo prináša nová batéria?
Keď sme riešili prvé vyhodnotenie Theosa pre projekt s REIN4CED, prišlo za nami BMZ, že videli, ako pristupujeme k tvorbe e-bikov a že by mohli mať niečo, čo by naše batérie mohlo posunúť zas o krok dopredu.
Nemali však dopracovaný spôsob vyberania, ktorý sme pre Theos potrebovali. Povedali sme teda, nech si zoberú na starosť vnútorné dofinalizovanie batérie, ktorá používa nový spôsob chladenia pomocou gélu a my si zoberieme na starosť integráciu a jej systém vyberania.
Viete aspoň približne, koľko bude vážiť najvyšší model a teda pravdepodobne aj najľahší model Theos F90? Ak nie, viete aspoň hmotnosť samotného rámu?
To je zatiaľ interná informácia.
Viete už teraz, koľko budú stáť?
Budú v rozmedzí 4 999 – 7 699 eur, podľa špecifikácie.
[Dopl. red.: Ceny uvedené v rozhovore v Magazíne Biker 06/20 sa líšia s aktualizovanými cenami. Aktuálne ceny podľa Kellysu: Theos F 90: 7699 eur; Theos F 70: 5699 eur; Theos F 50: 4999 eur]
Pomer cena/špecifikácia je skutočne dobrý, takže by sa mohli celkom dobre predávať. Koľko Theosov F plánujete vyrobiť?
700 v prvom roku. Radi by sme aj viac, ale niektorí dodávatelia nestíhajú.
Korona postihla vo veľkom bicyklový priemysel, o to viac, že výrobcovia sú závislí od produkcie komponentov v Ázii. Ako to postihlo vás? Nebudete mať posunutú aj produkciu Theosa?
Presne to som mal na mysli. Všetko sa posúva. Najväčší troublemakeri sú Shimano a plášte od Schwalbe. Uvidíme, čo sa bude dať spraviť, ale meškania vyzerajú dnes veľmi pravdepodobne.
Ostatné rámy dovážate z Taiwanu. Máte aspoň v tomto výhodu, že vyrábate rámy v Európe?
98 % rámov pre e-biky budeme robiť roboticky v Európe. Všetky modely R série, čiže nové Tygony a Tayeny R50-90, eCarson, eCristy a Estimy sú robené na našom kontinente. Problémom začína byť však Shimano, ktoré nestíha.
Kedy budete mať prvé rámy Theosa F na Slovensku?
Dodanie sériovej výroby je plánované na február. Uvidíme, ako to dopadne kvôli meškaniam.
Kedy predpokladáte, že budete mať poskladaný prvý kompletný bicykel Theos F a kedy sa bude dať kúpiť?
Kúpiť sa bude dať vo februári, na ktorý je naplánované všetko. Vývojových prototypov je pred masovou produkciou niekoľko. Niektoré sú nejazditeľné, niektoré jazditeľné, niektoré máme na rozpílenie v rámci R&D na kontrolu kvality, niektoré sú bez farby, iné budú s farbou atď.
Nie je to nejaký jeden kus, že dnes nie je a zajtra je. Len z plastových superjemne tlačených 3D modelov máme tri série, podľa toho, ako postupoval vývoj.
Bicykel ste predstavili v online prezentácii, kde ste celý názov materiálu, Feather – termoplastický hybridný oceľovo-karbónový kompozit, zopakovali mnohokrát. Bolo ťažké naučiť sa to? Ako dlho vám to trvalo?
Nie je to také náročné, ale jazykolam to chvíľu bol. Chceli sme však ľuďom predstaviť, čo je v skutočnosti materiál, ktorý sa inak volá aj Feather. Pretože Feather vám nič nehovorí, ale termoplastický hybridný oceľovo-karbónový kompozit si môžete rozmeniť na drobné a hneď viete, o čom je približne reč a čo môžete čakať.
Celá prezentácia Kellys 20201:
Vaše komentáre