Ako dokáže vývojové centrum Specializedu vyrobiť plášte pre Loïca Bruniho a Remca Evenepoela len za 48 hodín?
Fotogaléria (13) V špeciálnej továrni S-Works Tyre Factory vznikajú prototypy a špeciálne série plášťov pre najlepších jazdcov, a to niekedy aj v priebehu dvoch dní. Foto: Nils Laengner / Specialized
Len málo značiek bicyklov vyrába vlastné plášte, nieto ešte také, ktoré by sa používali na pretekoch Svetového pohára v horskej cyklistike alebo na Tour de France.
Specialized patrí medzi túto úzku skupinu a pravidelne súperí s firmami, ktoré sa venujú výhradne výrobe plášťov. Často sa pritom stáva, že jazdci Specializedu víťazia práve na vlastných plášťoch značky.
Ako je teda možné, že Specialized dokáže držať krok s obrovskými gumárenskými gigantmi?
Odpoveďou je továreň S-Works Tyre Factory v nemeckom meste Lage.
Práve tu vznikajú prototypy a špeciálne série plášťov pre najlepších jazdcov, a to niekedy aj v priebehu dvoch dní.
Za zatvorenými dverami
Ak zabočíte do nenápadnej priemyselnej zóny, budovu s logom Specialized by ste hľadali márne. Žiadne veľké nápisy ani nápadná reklama, celé miesto pôsobí skôr ako tajná základňa.
Ide o prvé centrum inovácií plášťov značky Specialized. Funguje tu už desať rokov, ale až v posledných rokoch má továreň schopnosť vyrábať plášte od začiatku až do konca priamo vo vlastnej réžii.
Na chod celého zariadenia stačí sedem ľudí, ktorí zvládnu ročne vyrobiť päť až desať tisíc kusov.
V porovnaní so špecializovanými výrobcami ako Maxxis, ktorí dokážu denne vyprodukovať desaťnásobok, to vyzerá ako kvapka v mori. Pointa však nie je v objeme, ale v rýchlosti a kvalite.
Cieľom je vytvárať malé série najvýkonnejších plášťov pre špičkových pretekárov na ceste aj v teréne.
A netreba zabúdať, že Specialized vznikol v roku 1974 práve ako značka plášťov.
Poznatky z tohto vývoja sa neskôr prenášajú aj k dodávateľom a využívajú sa pri sériových modeloch. Úpravy výrobných procesov, nové zmesi alebo štruktúry plášťov tak profitujú aj bežní zákazníci.
Samotná továreň pôsobí minimalisticky. Žiadny hluk ani pach spálenej gumy, ale čisté, priestranné a chladné prostredie, kde každý detail pôsobí precízne a premyslene.
Plášte na mieru pre pretekárov
Pri práci s prototypmi a malými sériami dáva tento prístup dokonalý zmysel. Ako hovorí produktový manažér Oliver Kiesel, Remco Evenepoel nepotrebuje časovkársky plášť s výdržou tri tisíc kilometrov, ak mu stačí odjazdiť tristo.
Vývoj nového plášťa je nákladný a zdĺhavý proces, no ak si to vyžaduje pretekanie, musia do toho ísť, aj keď z toho nebude komerčný hit.
Typickým príkladom sú blatové plášte na zjazd. Ťažko predajný artikel, ale ak by Loïc Bruni alebo Finn Iles jazdili bez nich, riskovali by výsledky aj bezpečnosť.
Návrh nového dezénu môže trvať štyri až dvanásť mesiacov, výroba formy ďalších osem až dvanásť týždňov.
Samotné zmesi sa niekedy dajú upraviť rýchlo, inokedy si vyžadujú dlhé testovanie a zháňanie nových prísad.
Bruniho špeciálny model Cannibal sa napríklad testoval s troma rôznymi výškami bočnej ochrany Apex. Nakoniec si vybral kompromis medzi strednou a vysokou verziou.
Aj keď návrh môže trvať mesiace, prototyp dokážu v továrni vyrobiť v priebehu pár dní. V prostredí, kde rozhodujú zlomky sekúnd, je to nesmierne cenné.
Receptúra na úspech
Základom každého plášťa je zmes. Ak nie je správna, nepomôže ani najdokonalejšia konštrukcia.
Za miešanie zodpovedá chemička Neşe Kaynak, ktorá kombinuje prírodné a syntetické kaučuky s olejmi, plnivami či prísadami proti starnutiu.
Všetko sa mieša v päťlitrových dávkach pri vysokých teplotách.
Takto vznikne približne desať plášťov na horský bicykel alebo dvadsať až tridsať cestných plášťov.
V porovnaní s priemyselnými mixérmi, ktoré naraz spracujú dvesto kilogramov, je to mikroskopický objem, no umožňuje to presné ladenie receptúry.
Výsledná hmota sa ochladí, rozvalcuje a extruduje do presne odmeraných pásov. Extrudér je vybavený množstvom senzorov a laserov, ktoré kontrolujú tolerancie s presnosťou desatín milimetra.
Veda namiesto čiernej mágie
Každá nová zmes musí prejsť laboratórnymi skúškami.
Používa sa napríklad reometer, ktorý simuluje správanie gumy pri rôznych teplotách a vibráciách. Tak sa zisťuje, aký grip plášť poskytne v zákrutách či pri brzdení a ako sa bude odvaľovať.
Meria sa aj schopnosť materiálu tlmiť nárazy a vibrácie. Špeciálne zariadenie púšťa na vzorku gumy kladivo a sleduje, koľko energie materiál absorbuje.
Čím menej sa kladivo odrazí späť, tým lepšie guma tlmí.
Okrem priľnavosti je dôležitá aj odolnosť. Plášť, ktorý síce perfektne drží, ale po každej ostrej zákrute sa z neho odtrhávajú bočné štuple, by zákazníci určite neocenili.
Stavba plášťa
Keď je zmes doladená, prichádza na rad kostra plášťa. Ako jediný diel sa nevyrába priamo v továrni, Specialized si ju objednáva od dodávateľov.
Na veľkom páse sa plátna režú pod rôznymi uhlami podľa toho, na aký účel je plášť určený.
Zjazdové modely majú viac vrstiev, cestné menej. Uhol vlákien ovplyvňuje priľnavosť aj pevnosť a treba nájsť správny kompromis.
Potom nastupuje takzvaný „stroj na stavbu plášťov“. Ten postupne nanáša jednotlivé vrstvy – kostru, výstuž bočníc, pätky a gumené pásy. Technik všetko ukladá s pomocou laserov, aby bola presnosť maximálna.
Následne sa plášť vloží do formy, kde dostane svoj finálny tvar a pri pôsobení tlaku a tepla prebehne vulkanizácia. Specialized používa namiesto pary elektrické ohrevné systémy, ktoré umožňujú lepšie regulovať proces.
Jeden plášť Cannibal potrebuje na vytvrdnutie približne osem minút. Aj k tomuto číslu dospeli len po množstve pokusov a omylov.
Denná kapacita výroby je približne dvadsať zjazdových plášťov. Každý z nich ešte prejde testami valivého odporu a odolnosti. Až potom sa zabalí a putuje k jazdcom.
Prečo to robia?
Specialized by si mohol plášte jednoducho objednať u iných výrobcov.
Napriek tomu sa rozhodol ísť ťažšou a drahšou cestou. Je to dôkaz vášne značky pre pretekanie a snahy hľadať každú možnú výhodu.
Aj keď je hlavným cieľom vyrábať najrýchlejšie plášte pre profesionálov, výsledok pocítia aj bežní cyklisti.
Technológie z tohto vývoja sa totiž postupne dostávajú aj do sériových modelov.
